[스크랩] 작업 설계와 측정(6) - 작업 연구, 공정 분석(1)

안녕하세요!

중소기업이 한국형 강소기업(K Champ)으로 전환하는 데 있어 도움을 주고자 노력하는 '강소 제조인'입니다.

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이번에는 인간이 관여하는 작업을 전반적으로 검토하고 작업의 경제성과 효율성에 영향을 미치는 모든 요인을 체계적으로 조사, 연구하는 분야인 작업 연구 중 "공정 분석"에 대해 알아보도록 하겠습니다.

작업 연구(Work Study) 작업 연구 절차 다이어그램 작업 연구, 공정 분석(1) 작업 연구, 공정 분석(2), 유형과 도표 작업 연구, 공정 분석(3), 연합작업분석(4W Chart) 작업 연구, 작업 분석 작업 연구, 동작 분석(1) 작업 연구, 동작 분석(2), 셔블릭(therblig) 작업 연구, 표준작업 작업 연구 및 작업 측정 요약표 작업측정(Time Study)

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□ 공정 분석

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(1) 개요

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1) 정의

⦁ 공정이란 분석단위로 대상물(재료, 반제품, 제품, 부자재)이 어떤 경로로 처리되었는지를 발생 순서에 따라 가공, 운반, 검사, 정체, 저장 5가지로 분류하고 각 공정 조건(가공조건, 경과시간, 이동거리 등)과 함께 분석(서브릭 40개 기호에서 착안하여 ASME에서 5개로 표준화함) 하는 수법

- 일부 자동차 업체에서 사용하며, 주목적은 ECRSA 가능 요소를 찾아서 낭비제거와 흐름을 최대화하기 위함.

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① 생산물의 흐름, 즉 재료나 부분품이 가공, 운반되고 검사받으며 때로는 정체하면서 차츰 제품으로 형성되는 과정을

② 공정이라는 분석단위로 분석, 검토하여 그 공정에 있어서의 수리, 낭비, 불합리를 제거하기 위하여 사용하는 기법

2) 공정분석의 목적

ƒ⦁ 생산기간의 단축

ƒ⦁ 재공품 재고(WIP)의 절감

ƒ⦁ 생산 공정의 개선

ƒ⦁ 레이아웃 개선

ƒ⦁ 공정관리 시스템의 개선

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​3) 공정 분석의 특징

① 원료에서 제품까지의 흐름을 전체적으로 빈틈없이 정량적으로 기술하기 때문에 중점 개선사항 파악

② 설비 배치 개선

③ 애로 공정이나 유효 공정 파악으로 재공품의 소멸, 소인화, 제조 기간의 단축 도모

④ 가공, 조립 순서의 명확화로 순서 계획, 기준 일정, 작업표준 등에 도움이 되는 자료

⑤ 검사 공정의 명확화로 검사의 기초

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∎ 공정 개선을 위한 생산성 향상

① 가동률 향상이나 불량품 감소 대책

② 가동시간 증대

③ 네크 공정에 대한 인원 충원이나 설비 증설로 능력 향상 도모

④ 인라인 편성

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∎ 공정개선

목적	공정개선의 원칙
① 비용 절감 - 공수 절감, 기타 제조경비 절감 ② 재료 손상 감소와 품질유지 ③ 공간 유효 이용 ④ 안전과 환경조건의 향상	① 공정 수의 감소 ② 제품, 설비, 작업 내용의 최적화 ③ 검사공정 위치 최적화에 의한 품질 향상과 검사공정 감소 ④ 정체량 횟수, 시간 감소

◆ 공정분석 기호

∎ 길브레스(Gilbreth) 기호 - 4가지

구 분	공정기호	내 용
① 가공, 작업(operation)	○	작업 혹은 활동
② 운반(Transportation)	0	한 지점에서 다른 지점으로 자재의 이동
③ 검사(inspection)	□	제품의 수량 혹은 품질의 검사
④ 저장, 보관(Storage)	▽	다음 단계로 가기 위한 자재의 재고상태

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▣ 공정 분석의 절차

공정 분석의 노하우는 7가지 절차로 구성되어 있다.

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1) 현상의 실태 파악

⦁ 우리의 일상 업무는 필요 없는 일이 많으며 낭비에는 눈에 보이는 것과 그렇지 않은 것이 있으므로 눈에 보이는 것은 현장에 가서 현장 관찰을 하자.

- 보이지 않는 낭비는 PQ 분석, 가공 경로분석, 유선도, 조립 공정표로 보이게 하자.

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2) 현상의 부정

⦁ 현상 인식이 끝난 순간 현상의 방식, 방법을 부정하되 이때 목적을 부정해서는 안 되며 방법만을 부정한다. - 왜 이런 서투른 짓을 하느냐고 마음속으로 생각할 것이다.

⦁ 기본은 'TPS 7가지의 낭비'이다.

- 우선적으로 하기의 7가지 낭비를 중점적으로 파악하고 다음엔 공정별로 낭비를 발견해 공정별 낭비 표에 기입한다.

▶ 제1위 과잉생산의 낭비

▶ 제2위 불량을 만드는 낭비

▶ 제3위 불필요한 재고

▶ 제4위 운반의 낭비

▶ 제5위 불필요한 동작

▶ 제6위 가공 자체의 낭비

▶ 제7위 과잉 생산(필요 없는 현품)의 낭비

3) 목적을 추구한다

⦁ 우리의 업무에서는 숙달이 중요한데 너무 숙달해 버리면 '습관 현상'이 일어난다. 습관적으로 하게 되면 낭비가 생겨도 보이지 않게 된다. 낭비를 볼 수 있으려면 현상의 일을 '왜 그렇게 하느냐'라고 반문해 봐야 한다.

그리고 데이터에 현혹되어서는 안된다. 데이터보다도 현상에서 불량 실태를 눈으로 보는 것이 중요하다.

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4) 단면을 발견한다.

⦁ 많은 낭비 중에서 개선의 우선순위를 정하도록 한다.

- 첫째는 '정체(일이 걸려 있는) 공정', 둘째는 '정지', 셋째는 ' 운반', 넷째는 '동작'이다.

- 이를 정하는 자료로서 CT(사이클타임) 계산, 라인별 편성효율표, CT와 HT(취급 시간)와 여력도가 있음.

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5) 흐름의 이미지를 만든다

⦁ 라인 레이아웃은 L 라인, U 라인, 직선 라인, 이퀄 라인의 어느 쪽도 좋지만, 공장 전체의 레이아웃, 워크, 기계 등의 제약조건을 넣어 이미지를 만드는 것이 좋다.

- 흐름이 이미지화되면 소도구를 정하고 스토어를 가능한 라인에 가깝게 설정한다.

- 풀 워크(하고 있는 일의 최대 규제랑), 노 워크(하고 있는 일의 최소량), 에버리지 워크(하고 있는 일의 평균량)를 정하고 정치, 정표, 정량으로 가져간다.

- 생산 발송 판이나 눈으로 봐서 아는 관리 등도 연구하며 작은 로트 한 개의 흐름을 원칙으로 한다.

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6) 모델 라인으로 즉시 실천

⦁ 모델 라인은 가공 경로 분석에서 만든 패밀리대로 기계를 세워서 만든다.

- 라인이 만들어지면 반장이 솔선수범하여 실행한다. 모델 라인에서도 '사람, 물건, 기계'의 유효한 조합을 생각하여 '부품별 능력표, 표준작업 조합표, 표준작업표'를 만든다.

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7) 부하로 하여금 따라오게 한다.

⦁ 부하에게는 목적과 의미를 잘 설명하여 함께 하면서 문제를 해결해 간다.

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​■ 현장혁신을 위한 공정분석 활용법

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▶ 사물의 흐름에 따라 분석

⦁ 공정분석은 생산 공정과 작업 방법을 잘 이해하여 신제품의 공정 시스템 설계 또는 현재의 생산 공정을 개선하는 수단으로 비교적 간단하게 생산 공정을 기록하는 방법이다.

- 일 혹은 작업이 발생하는 순서에 따라 표시하는 것이다. 일반적으로 공정분석은 원재료의 공장 반입에서 시작하여 창고로의 운반, 가공, 조립, 검사 등의 단계를 거쳐 마지막으로 완성품이 되기까지를 나타낸다.

- 특히 현 생산 공정을 열심히 연구함으로써 개선을 열심히 연구함으로써 개선의 실마리를 찾아 불필요한 공정 전체 또는 일부만을 배제할 수 있으며 또한 공정의 결합, 공정 순서의 변경, 필요한 공정의 단순화 등 방법 개선의 기초가 되는 수법이다.

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▶ 공정분석의 종류

⦁ 공정분석에는 제품을 중심으로 한 제품 공정분석과 작업자를 중심으로 한 작업자 공정분석이 있으며, 이 두 가지를 동시에 조사하는 연합 분석이 있다.

또한 운반 공정과 운반 경로만을 상세히 분석하는 운반 공정분석과 운반 경로분석이 있다.

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▶ 공정분석을 하는 요령

⦁ 공정분석을 실시할 경우 조사 시 대상물이 반드시 전 공정에 걸쳐 생산되고 있는 것은 아니며 일부 공정 또는 전 공정에서 진행되지 않는 경우도 있다. 이러한 경우 분석이 불가능한 것은 아니다. 관계자에게 과거의 상황을 들음으로써 어느 정도 데이터를 얻는 것이 가능하다. 또한 정확한 데이터를 얻으려면 전표 등의 기록을 조사하면 된다.

그러나 원칙적으로 분석은 현장에서 하는 것이 중요하므로 제품의 흐름에 따라 각 공정마다 사실을 있는 그대로 분석하여 표시기호를 사용해 흐름 선도를 작성하며, 이때 개선 착안점에 메모해 두면 개선안을 작성할 때 매우 편리하다.

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▶ 총괄표를 작성해 검토한다.

⦁ 전 공정을 총괄표로 정리함으로써 분석 결과를 정량화하며 문제점을 추출할 수 있다.

- 가동 = 부가가치를 만드는 작업(팔리는 작업)

- 준가동 = 현재 시스템으로는 방법이 없지만, 대폭적인 개선으로 제거할 수 있는 작업(팔리지 않는 작업)

- 비가동 = 부가가치를 만들지 못하는 작업(손해되는 작업)

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⦁ 우선적으로 비가동의 제거, 다음으로 준가동을 없애기 위한 시스템의 개선, 또한 가동에 대해서도 각종 연구로 공정수를 감소시키는 노력을 진행하면 보다 효과적일 수 있다.

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▶ 공정분석이 우수한 QC 공정표 활용

⦁ 공정분석을 하지 않은 작업의 개선활동도 일단락된 단계에서 품질관리 항목, 품질특성, 관리 방법 등을 기입한 QC공정표(공정품질 관리표)를 작성할 것을 권한다.

- 현재의 생산현장에서는 일반적으로 품질보증을 염두에 둔 공정 순서나 제조 조건을 정한다.

- 최근에는 거래처로부터 QC 공정표의 제출을 요구받거나 그것이 거래의 조건이 되는 경우가 많다. 수납 검사로는 모든 품질특성의 체크가 불가능하며 공정에 어떠한 품질보증을 받고 있는가를 알고 싶어 하는 것은 당연한 일이므로, 그 요구에 맞는 형태가 필요해진다.

- QC 공정도는 자사의 작업표준서를 작성할 때 기초 자료가 되며, 품질관리면도 포함한 관리 자료로서 활용될 수도 있다.

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∎ 공정 분석을 통해 작업 인원 1/2 절감

⦁ 공수 절감 5%라는 발상의 단면은 필요 없는 동작 파악에 집중하여 작은 개선을 쌓아가라는 것이다.

- 가령 사이클타임(CT) 60초의 라인에서 5%의 삭감을 명령받으면 시간으로는 불과 3초 정도가 되기 때문에 작은 헛수고를 6항목 정도 발견하면 되지만, 인원을 1/2로 하라고 하면 작은 개선으로는 되지 않으므로 '공정 분해'라는 발상이 필요해지는 것이다.

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다음에는 인간이 관여하는 작업을 전반적으로 검토하고 작업의 경제성과 효율성에 영향을 미치는 모든 요인을 체계적으로 조사, 연구하는 작업 연구 중 "공정 분석의 유형과 도표"에 대해 알아보도록 하겠습니다.

 

원문 : https://m.blog.naver.com/sigmagil/221751159387